Métodos de producción

Taylorismo, organización científica del trabajo

    Al taylorismo como método de trabajo, se lo denominó organización científica del trabajo o gestión científica del trabajo, entendida como forma de dirección que asigna al proceso laboral los principios básicos del método científico, indicando así el modo más óptimo de llevar a cabo un trabajo y repartiendo las ganancias con los trabajadores. Se basa en la división del trabajo en dirección y trabajadores, la subdivisión de las tareas en otras más simples y en la remuneración del trabajador según el rendimiento.

Frederick W.Taylor

   El sistema de Taylor bajó los costos de producción porque se tenían que pagar menos salarios, las empresas incluso llegaron a pagar menos dinero por cada pieza para que los obreros se diesen más prisa. Para que este sistema funcionase correctamente era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados y así surgió un grupo especial de empleados, que se encargaba de la supervisión, organización y dirección del trabajo. Este proceso se enmarcó en una época (fines del siglo XIX) de expansión acelerada de los mercados que llevó al proceso de colonialismo, que terminó su cruzada frenética en tragedia a través de las guerras mundiales. Su obsesión por el tiempo productivo lo llevó a trabajar el concepto de cronómetro en el proceso productivo, idea que superaría a la de taller, propia de la primera fase de la Revolución Industrial.

   La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los siguientes sentidos:

• Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico.
• Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital.
• Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.
• Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.
• La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costos y reorganiza científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural de mercado (por velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a una reformulación práctica en el siglo XX que es la idea de fordismo.

   Según el propio Taylor, las etapas para poner en funcionamiento su sistema de organización del trabajo eran las siguientes:

1. Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones) que sean particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar.
2. Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y materiales que emplea.
3. Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de ejecución.
4. Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.
5. Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una secuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor los materiales más útiles.

   La aplicación del sistema de Taylor provocó una baja en los costos de producción porque significó una reducción de los salarios. Para estimular a los obreros a incrementar la producción, muchas empresas disminuyeron el salario pagado por cada pieza. Hacia 1912 y 1913 se produjeron numerosas huelgas en contra de la utilización del sistema de Taylor. Quedaba atrás, definitivamente, la época en que el artesano podía decidir cuánto tiempo le dedicaba a producir una pieza, según su propio criterio de calidad. Ahora, el ritmo de trabajo y el control del tiempo de las tareas del trabajador estaban sujetos a las necesidades de la competencia en el mercado.

   Los principales puntos del modelo de organización de Taylor fueron determinar científicamente trabajo estándar, crear una revolución mental y un trabajador funcional. A finales del s. XIX, principios del XX nos encontramos dos esferas sociales diferenciadas: el campo y la fábrica. Hay una tendencia a la mayor división social del trabajo: tareas cada vez más simples, parcelación progresiva de las tareas. Los fines del modelo consistían en aumentar la productividad, consiguiendo más por menos, cuestión que desemboca en la descualificación de los obreros. Con la división del trabajo se eliminan costos y el trabajo artesanal, se consigue que el conocimiento pase a los ingenieros, los oficios dejan de tener la posición preferente y negociadora que tenían hasta el momento, así el trabajador pierde ese poder negociador como resultado de la conversión a tareas simples. La fragmentación del trabajo produce una descualificación al destruirse los antiguos oficios, fragmentándolos y descomponiéndolos, aumentando la eficiencia y bajando los costos ya que al trabajador que lleva a cabo tareas simples se le paga menos. Este sistema conlleva un problema: el monopolio del conocimiento, interés en que ese conocimiento no trascienda para así lograr mantener aquél régimen.

 

El fordismo

   El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford. Este sistema comenzó con la producción del primer automóvil a partir de 1908 con una combinación y organización general del trabajo altamente especializada y reglamentada a través de cadenas de montaje, maquinaria especializada, salarios más elevados y un número elevado de trabajadores en plantilla. El fordismo como modelo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio relativamente bajo en relación a los salarios promedio, generalmente en una economía desarrollada, este sistema también trajo muchas repercusiones favorables y desfavorables para la calidad de vida de las personas muchas veces haciendo que estas sean tratadas meramente como maquinas o un numero mas.

Henry Ford

Origen y desarrollo

   El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Esta innovación se logró a través de una estrategia de expansión del mercado. La razón es que si hay mayor volumen de unidades de un producto cualquiera (debido a la tecnología de ensamblaje) y su costo es reducido (por la razón tiempo/ejecución) habrá un excedente de lo producido que superara numéricamente la capacidad de consumo de la élite, tradicional y única consumidora de tecnologías con anterioridad.

Producción fordista

En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:

• Aumento de la división del trabajo.
• Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación tiempo/ejecución). Lo esen­cial del sistema fordista es la aplicación de la cadena de montaje en serie para lograr un flujo continuado del material en transformación. Ford pudo contar con todos los elementos para realizar su principio de organización del trabajo: estan­darización de las dimensiones de las piezas, estudios de ma­quinaria, estudios de tiempos de fabrica­ción, montaje y desmon­taje, etc.. Todo ello permitiría or­ganizar una producción en ca­dena. El sistema implica un vincular de forma rígida, gracias a un artefacto de trans­porte, distin­tos medios y personas participantes en el proceso de producción, así como medios de control.
• Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados (clases subalternas a la élite). Ford, parte de que lo importante es obtener beneficios, conseguir la mayor rentabilidad sobre la in­versión. El horizonte de Ford no es el del ingeniero, sino el del capitalista que busca maximizar beneficios.
• Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.
• Producción en serie. Al parecer la idea sobre la fabricación en cadena le vino a Ford al observar los métodos de produc­ción en cadena en los grandes mataderos y conservas frigoríficas. Ford lo empezó a emplear consecuentemente en su fábrica de auto­móviles.

Los principales problemas que presenta el Fordismo son:

a) La falta de cualificación del personal: Para llegar a elaborar su sistema, Ford no comenzó con reflexiones teóricas sobre la optimización del trabajo, sino tuvo que resolver el problema práctico de trabajar con personas de mínima formación (analfabetos). La atomización del trabajo implicada en este sistema implica un claro proceso de simplificación de tareas lo que a su vez supone que el trabajador necesite cada vez menores cualificaciones generales.

b) Solución y simplificación de los problemas de la organización del tra­bajo: al mismo tiempo experimentó con la ordenación de las tareas a lo largo de un flujo de trabajos, algo revolucionario frente a los métodos usuales de fabrica­ción en aquella época.

c) Simplificación de los problemas de remuneración: los tiempos de las tareas se mantienen independientemente del contenido de di­chas actividades. Los salarios no son ya a destajo sino son salarios fijos. Se pagará por jornada, por horas y no por obra realizada.

d) Medio para la reducción de los tiempos de fabricación: la organización óptima del trabajo, ordenando personas y máquinas en el montaje de productos uniformes, le permitió reducir los tiempos de fabricación. Esto le permitió lanzar el primer vehículo popular. Ford consiguió vender unos 15 millones de vehículos en los años 20. Logró también re­ducir la jornada de trabajo a 48 horas semanales, y elevar los sala­rios.

Ventajas y desventajas

Ventajas

• Acortamiento de los tiempos de transporte, almacenamiento y de obra en curso
• Uniformidad en la calidad técnica de los productos
• Reducción de la necesidad de mano de obra y costes laborales
• Disminución del capital en rotación
• Condiciones más favorables para aplicar métodos productivos
• Simplificación de la planificación, dirección y control del proceso de fabrica­ción.

Desventajas

• Elevadas necesidades de inversión de capital en las instalaciones
• Dificultades de adaptación o readaptación ante cambios en las exigencias del mer­cado (rigidez del procedimiento)
• Elevado riesgo de perturbaciones técnicas (averías, problemas de mante­nimiento)

Trabajador

   Por un lado emplea operarios con mínima cualifica­ción, a los que impone tareas atomizadas, sin contenido algu­no, esfuerzo físico y de atención al servir a la cadena, y les prepara en tiempos mínimos de aprendizaje interno. El opera­rio no posee apenas cogestión o liber­tad en definir sus tareas.Por otra parte, en las tareas dispositivas, el fordismo exige el máximo de acti­vidad mental, e incluso creatividad. Se invierte en la formación de los aprendi­ces y los dis­tin­tos mandos intermedios gozan de bastante autonomía en su planificación del tra­ba­jo. A este nivel se fomenta la crítica previa: toda solución es cuestionada y se plantea siempre la meta de que todo puede hacerse aún mejor y más barato.

   La remuneración se realiza según tiempos, los incre­men­tos sala­riales se basan en la obra producida . La empresa del moderno fordismo evidentemente no practica el trabajo en equipo, que se considera innecesario o perjudicial. Hoy en día sigue prevaleciendo el concepto de Taylor y de Ford de que el obrero es un mero coste a minimizar, y no un recurso a mante­ner. Una lamentable consecuencia es la "sub-ocupación"En estudios realizados en la industria automovilista se ha consta­tado que 7 de cada 10 obreros cualificados en una especialización se encontraban ocupados en trabajos inferiores al de su nivel profesional. Y esto su­cede también con otras ca­te­gorías de colaboradores de la empresa inclu­yendo a los mismos jefes.

Breve análisis del fordismo

   La revolución que genero el fordismo fue una de las bases de la industrialización moderna, es decir que con los principios desarrollados por Henry Ford, y tras el perfeccionamiento y la automatización, esos mismos procesos mueven a las industrias modernas.

   Mas allá de todo este avance que produjo la inserción de estos nuevos métodos de producción, hay que tener en cuenta que se sacrifico la integridad de los trabajadores durante mucho tiempo, ya que a lo único que se enfocaba era a sacar el máximo beneficio, sea como sea. El trabajo rutinario, a la larga produjo desordenes en los trabajadores, esto no se tomaba como punto a corregir, ya que sería pérdida de tiempo en la cadena de producción y por consiguiente pérdida de dinero.Otro punto que no se tomo en cuenta fue el de la actualización de los productos, este error llevo a la Ford a perder el liderazgo en la venta de automotores, ya que por muchos años seguidos fabrico siempre el mismo modelo, la gente se cansó y recurrió a otras marcas.

Toyotismo

   El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador.

   Entonces la idea central del toyotismo es el mantenimiento de la tradicional línea de montaje. Así, desde el punto de vista del proceso objetivo de producción, el equipo de trabajo significa el desplazamiento del obrero individual por los equipos de obreros que se desplazan efectuando tareas heterogéneas a lo largo de una o varias secciones, lo que de hecho, es una recomposición de la línea de montaje. Otra de las características del nuevo modelo que representa una continuidad del anterior es lo que ha dado en llamarse la “dirección por tensión” y la “multiespecialización”. Las obras de sociología del trabajo presentan la “dirección mediante tensión” como una alternativa humanista al taylorismo, cuando en realidad constituye una intensificación de la “organización científica del trabajo” de Taylor. Los miembros del equipo tienen muy poco control sobre la determinación de sus funciones y la dirección escoge el proceso, el marco esencial de la producción y las tecnologías a utilizar. Por empezar, la dirección nombra a los jefes de los equipos, quienes con la colaboración de ingenieros industriales descomponen las tareas en sus elementos básicos y determinan las funciones a ejecutar. Cuando las tareas son concebidas en el equipo, son los ingenieros, jefes y supervisores del mismo, escogidos por la dirección los que fijan los diagramas de las mismas: descomponen cada una en gestos individuales, estudian cada movimiento, acuerdan tiempos necesarios para cumplirlos, adaptan los actos y establecen el trabajo de tal manera que las tareas sean más o menos iguales entre los obreros para incentivar la emulación. El resultado final es una especificación detallada, por escrito, de los medios a través de los cuales cada equipo hace su trabajo. A medida que la producción se incrementa y los inconvenientes se superan, hay cada vez menos cambios en las operaciones cumplidas. Por este motivo, “la multiespecializacíón” (Tanoko) es un mito, porque en realidad el Tanoko sólo afecta a trabajadores que realizan algunas tareas monótonas, repetidas, que cambian cada pocos minutos. La empresa utiliza esta “multiespecialización” para rotar a los obreros y obligarlos a intensificar los ritmos de trabajo; para éstas tareas programadas, que duran 1 minuto aproximadamente, se emplean trabajadores salidos de la escuela secundaria y se los mantiene haciendo lo mismo durante más de 10 años.

Principales problemas del toyotismo

   El principal factor de producción que necesita, está constituido por seres de carne y hueso, es decir, seres en esencia conscientes y libres. El capital depende del trabajo, pues no es otra cosa que trabajo enajenado. Toda la estrategia toyotista se basa en hacer pasar por “el mejor de los mundos posibles” a unas formas de existencia alienadas, donde los grados de intensificación y explotación del trabajo crecen continuamente, en donde la “democracia” de los equipos productivos es sólo una broma de mal.

  Otro factor de inestabilidad lo representa la dependencia que tienen las empresas grandes de la producción realizada por los trabajadores pertenecientes a empresas subcontratistas, mano de obra casi siempre menos controlada, difícil y a menudo rebelde. Por supuesto que las grietas no implican luchas generalizadas y abiertas, pero sí invisibles, a menudo sordas, pero que siempre, en última instancia, preñan de furia la semilla del futuro.

Bibliografía:

http://www.nodo50.org/observatorio/toyotismo.htm

http://es.wikipedia.org/wiki/Toyotismo

http://www.portalplanetasedna.com.ar/taylorismo.htm

http://es.wikipedia.org/wiki/Taylorismo

http://www.alipso.com/monografias2/El_fordismo/

http://es.wikipedia.org/wiki/Fordismo